Un aperçu de la production de matières solides chez KLOCKE Pharma-Service GmbH à Appenweier

Chaque changement représente un nouveau départ, chaque adaptation a un impact direct sur les étapes suivantes. La planification ne s’arrête pas à la mise en place d’une ligne, mais se poursuit en cours de route. Ce qui se passe ici n’est pas une production au sens classique du terme, mais la capacité à travailler de manière constante dans des conditions changeantes. Un environnement dans lequel la diversité n’est pas réduite, mais doit être maîtrisée. Ce qui est l’exception dans de nombreux environnements de production fait partie du quotidien à Appenweier. Les changements de produits caractérisent ici toute l’organisation de la production.

Avec 60 à 70 produits différents, les recettes et les paramètres changent à intervalles rapprochés. Les installations sont vidées, nettoyées et reconfigurées. Chaque changement implique un redémarrage défini dans des conditions modifiées.

Il n’y a pas de marge de manœuvre. La contamination croisée doit être exclue de manière fiable, quel que soit le produit traité précédemment et quel que soit le produit suivant. La granulation, en particulier, montre à quel point les processus sont sensibles aux changements, alors que la qualité doit rester constante.

Il en résulte une production qui n’est pas conçue pour durer longtemps, mais pour être capable de relancer des processus en permanence – tout en restant stable.

La production à Appenweier s’est développée au fil des années. Des installations ont été ajoutées, des zones ont été étendues, des structures ont été adaptées – toujours en cours d’exploitation. Ce qui est né ne suit pas une planification idéale, mais la logique d’un site qui s’est développé pas à pas. Cette évolution est perceptible dans le bâtiment. Les chemins sont prédéfinis, les espaces ont des limites fixes, les hauteurs ne peuvent pas être modifiées. Les nouvelles exigences se heurtent aux conditions existantes. La technologie ne naît pas sur un terrain vierge, mais dans l’existant. Cela a un impact direct sur l’intégration de nouvelles installations. Les positions ne peuvent pas être choisies librement, les interfaces doivent être adaptées, les apports deviennent des projets à part entière.

Les machines de grande taille, en particulier, nécessitent une planification précise et une assistance externe pour pouvoir être intégrées dans la structure existante. Parallèlement, les systèmes existants continuent de fonctionner. Le dépoussiérage central fonctionne sous une charge croissante, tandis que les processus changent et que les exigences augmentent. Les extensions sont possibles, mais pas arbitraires. Chaque adaptation s’inscrit dans un cadre déjà défini. Les nouvelles solutions ne sont donc pas créées indépendamment de l’existant, mais au sein d’un système en fonctionnement. Les adaptations doivent s’intégrer dans les structures existantes tout en répondant aux exigences croissantes. C’est précisément dans cette interaction que se révèle la résistance et la flexibilité réelles d’une production.

Avec la diversité croissante des produits et l’augmentation de la charge des installations, un système devient de plus en plus central : le dépoussiérage. Ce qui a fonctionné de manière fiable pendant longtemps est réévalué dans des conditions changeantes. Des quantités de poussière plus élevées, des changements de produits fréquents et des propriétés de substances différentes font que la filtration ne doit plus seulement suivre le mouvement, mais être activement conçue. Les exigences ne sont pas isolées, mais directement liées au processus. Cette évolution est particulièrement visible dans la granulation. De fines poussières sont produites en continu, parfois avec des propriétés collantes ou difficiles à manipuler. Elles doivent être capturées en toute sécurité, séparées du flux d’air et éliminées du système. Parallèlement, ces propriétés changent d’un produit à l’autre. Ce qui est stable dans un processus doit déjà être adapté dans le suivant.

Ainsi, l’accent se déplace de la simple séparation vers l’ensemble de la chaîne de processus de la filtration. L’acheminement de l’air, les points de captage, les médias filtrants et les mécanismes de décolmatage doivent être coordonnés. De petites différences peuvent avoir un impact direct sur le fonctionnement, que ce soit par des pertes de pression, un nettoyage insuffisant ou une augmentation de la maintenance. À cela s’ajoute la dynamique des changements de produits. Les filtres ne sont pas seulement sollicités pendant le fonctionnement, mais aussi pendant les cycles de nettoyage entre les lots. En particulier pour les produits contenant du sucre, le nettoyage devient une étape du processus à part entière, qui nécessite du temps, du soin et une conception adéquate des systèmes. Les filtres sont changés, nettoyés ou adaptés en fonction du produit concerné. Parallèlement, ces exigences ont un impact direct sur l’organisation de la production. Les arrêts sont plus longs lorsque les processus de nettoyage ne sont pas parfaitement adaptés à la technologie de filtration. Les opérateurs doivent intervenir, les processus sont interrompus, les interfaces entre l’équipement et la filtration deviennent plus importantes. Ce qui devait être un système d’assistance devient alors une partie active de l’activité quotidienne.

L’intégration dans l’infrastructure existante joue également un rôle central. Le dépoussiérage centralisé fonctionne sous une charge croissante alors que, dans le même temps, les exigences des différents processus varient. Les volumes d’air, les poussières et les temps de fonctionnement ne sont pas constants, mais suivent la dynamique de la production. La filtration devient ainsi un élément de liaison entre l’usine, le processus et le bâtiment. Elle influence non seulement la qualité de l’air, mais aussi la disponibilité des installations, la durée des changements de produits et la stabilité des processus. Dans un environnement comme celui d’Appenweier, elle ne décide donc pas seulement du fonctionnement de certains processus, mais de la performance de l’ensemble de la production.

Dans ce contexte, il est clair que la filtration ne peut pas être conçue comme un système statique. Des produits différents, des propriétés de poussière changeantes et des changements fréquents nécessitent des solutions qui peuvent être adaptées sans perdre leur stabilité. C’est pourquoi à Appenweier, on ne s’est pas seulement intéressé aux performances du dépoussiérage, mais aussi et surtout à son intégration dans les processus existants. Il est crucial que la filtration ne fonctionne pas de manière isolée, mais en coordination directe avec les installations concernées et leur mode de fonctionnement.

Les points de détection sont positionnés de manière à ce que les poussières soient capturées directement là où elles sont produites. Les flux d’air sont dirigés de manière ciblée afin de garantir une séparation sûre sans influencer le processus lui-même. Parallèlement, les systèmes doivent être conçus de manière à pouvoir gérer les différentes propriétés des substances sans devoir être réadaptés à chaque changement de produit. Une attention particulière est accordée à la nettoyabilité. Les unités de filtration et les systèmes connectés sont conçus de manière à pouvoir être entièrement vidés et nettoyés de manière accessible. Cela permet non seulement de réduire le temps nécessaire entre les lots, mais aussi de créer les conditions nécessaires à la reproductibilité des conditions entre les différents produits.

En outre, la manipulation au quotidien joue un rôle central. Les systèmes doivent être conçus de manière à ce que les opérateurs puissent les utiliser de manière sûre et efficace, même lorsqu’ils sont pressés par le temps et les changements fréquents. L’entretien, le remplacement des filtres et le nettoyage deviennent ainsi des éléments fixes de l’exploitation et doivent être conçus de manière simple et compréhensible. L’importance de cette adaptabilité se manifeste également dans l’exploitation. Les systèmes doivent fonctionner de manière stable, même si la charge varie.

Ils doivent permettre d’intervenir sans interrompre le processus, tout en étant suffisamment robustes pour supporter de manière fiable les changements quotidiens entre différentes applications. Ainsi, il ne s’agit pas d’un système de filtrage unique, mais d’un ensemble de composants qui s’intègrent à la structure existante tout en augmentant ses performances. Une solution qui n’est pas conçue pour un processus fixe, mais pour la réalité d’une production en constante évolution.

La production à Appenweier montre comment les processus pharmaceutiques peuvent être exploités de manière stable dans des conditions changeantes. La diversité, les changements fréquents et les structures établies ne sont pas réduits ici, mais délibérément intégrés dans l’organisation de la production. Le facteur décisif n’est pas un système isolé, mais l’interaction entre les installations, les processus et la conception technique.

Dans cet environnement, la filtration devient un élément central de la stabilité du processus. Elle n’agit pas de manière isolée, mais en relation directe avec les changements de produits, la nettoyabilité et la disponibilité des installations. Il en résulte un environnement de production qui n’est pas conçu pour un état fixe, mais pour la capacité à s’adapter continuellement tout en restant constant.

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