Uno sguardo alla produzione di solidi presso la KLOCKE Pharma-Service GmbH di Appenweier

Ogni passaggio significa un nuovo inizio, ogni regolazione ha un impatto diretto sulle fasi successive. La pianificazione non termina con l’installazione di una linea, ma continua durante le operazioni in corso. Non si tratta di produzione in senso classico, ma della capacità di lavorare costantemente in condizioni mutevoli. Un ambiente in cui la diversità non viene ridotta, ma deve essere padroneggiata. Ciò che in molti ambienti produttivi è un’eccezione, in Appenweier fa parte della vita quotidiana. I cambiamenti di prodotto caratterizzano l’intera organizzazione della produzione.

Con 60-70 prodotti diversi, le ricette e i parametri cambiano a brevi intervalli. I sistemi vengono svuotati, puliti e impostati di nuovo. Ogni cambiamento comporta un riavvio definito in condizioni diverse.

Non c’è spazio per le manovre. La contaminazione incrociata deve essere esclusa in modo affidabile, indipendentemente dal prodotto precedentemente lavorato e da quello che seguirà. La granulazione, in particolare, dimostra la sensibilità con cui i processi reagiscono ai cambiamenti, mentre la qualità deve rimanere costante.

Il risultato è un sistema di produzione che non è stato progettato per lunghi tempi di esecuzione, ma per la capacità di impostare i processi più volte e di rimanere stabile durante il processo.

La produzione di Appenweier è cresciuta nel corso degli anni. Sono stati aggiunti sistemi, ampliate aree, adattate strutture – sempre durante le operazioni in corso. Ciò che è stato creato non segue una pianificazione idealizzata, ma la logica di un sito che si è sviluppato passo dopo passo. Questo sviluppo può essere percepito nell’edificio. I percorsi sono predeterminati, le stanze hanno confini fissi, le altezze non possono essere modificate. I nuovi requisiti soddisfano le condizioni esistenti. La tecnologia non viene creata su un terreno verde, ma in edifici già esistenti. Questo ha un impatto diretto sull’integrazione dei nuovi sistemi. Le posizioni non sono liberamente selezionabili, le interfacce devono essere adattate, le installazioni diventano progetti indipendenti.

Le macchine più grandi, in particolare, richiedono una pianificazione precisa e un supporto esterno per essere integrate nella struttura esistente. Allo stesso tempo, i sistemi esistenti continuano a funzionare. Il sistema centrale di depolverazione lavora con un carico crescente, mentre i processi cambiano e i requisiti aumentano. Le estensioni sono possibili, ma non arbitrarie. Ogni adattamento avviene all’interno di un quadro già definito. Le nuove soluzioni non vengono quindi create indipendentemente dal sistema esistente, ma all’interno di un sistema esistente. Gli adattamenti devono inserirsi nelle strutture esistenti e allo stesso tempo adattarsi alle crescenti esigenze. È proprio questa interazione che dimostra quanto un sistema di produzione sia effettivamente resiliente e flessibile.

Con la crescente diversità dei prodotti e l’aumento dei carichi di sistema, un sistema è sempre più al centro dell’attenzione: la depolverizzazione. Ciò che ha funzionato in modo affidabile per molto tempo viene rivalutato in condizioni mutevoli. Quantità di polvere più elevate, frequenti cambiamenti di prodotto e diverse proprietà dei materiali fanno sì che la filtrazione non si limiti più a seguire il processo, ma partecipi attivamente alla sua formazione. I requisiti non nascono in modo isolato, ma direttamente nel processo. Questo sviluppo è particolarmente evidente nella granulazione. Vengono prodotte continuamente polveri sottili, a volte con proprietà appiccicose o difficili da maneggiare. Devono essere catturate in modo affidabile, separate dal flusso d’aria e rimosse dal sistema. Allo stesso tempo, queste proprietà cambiano da prodotto a prodotto. Ciò che è stabile in un processo deve essere adattato in quello successivo.

Questo sposta l’attenzione dalla pura separazione all’intera catena del processo di filtrazione. Il percorso dell’aria, i punti di cattura, i materiali filtranti e i meccanismi di pulizia devono essere armonizzati. Piccoli scostamenti possono avere un impatto diretto sul funzionamento, sia attraverso perdite di pressione, pulizia inadeguata o aumento dei costi di manutenzione. A ciò si aggiunge la natura dinamica dei cambiamenti di prodotto. I filtri non vengono sollecitati solo durante il funzionamento, ma anche nei cicli di pulizia tra un lotto e l’altro. In particolare con i prodotti contenenti zucchero, la pulizia diventa una fase di processo a sé stante che richiede tempo, attenzione e la giusta progettazione del sistema. I filtri vengono cambiati, puliti o regolati a seconda del prodotto in questione. Allo stesso tempo, questi requisiti hanno un impatto diretto sull’organizzazione della produzione. I tempi di inattività si allungano se i processi di pulizia non sono ottimizzati per la tecnologia del filtro. Gli operatori devono intervenire, i processi vengono interrotti e le interfacce tra il sistema e la filtrazione diventano più importanti. Quello che è inteso come un sistema di supporto diventa quindi parte attiva delle operazioni quotidiane.

Anche l’integrazione nell’infrastruttura esistente gioca un ruolo fondamentale. Il sistema di aspirazione centrale lavora con un carico crescente, mentre allo stesso tempo i requisiti dei singoli processi variano. I volumi d’aria, i volumi di polvere e i tempi di funzionamento non sono costanti, ma seguono le dinamiche della produzione. La filtrazione diventa quindi un elemento di collegamento tra impianto, processo ed edificio. Non solo influenza la qualità dell’aria, ma anche la disponibilità dei sistemi, la durata dei cambi di prodotto e la stabilità dei processi. In un ambiente come quello di Appenweier, non solo determina il funzionamento dei singoli processi, ma anche l’efficienza dell’intero processo produttivo.

In questo contesto, diventa chiaro che la filtrazione non può essere progettata come un sistema statico. Prodotti diversi, proprietà della polvere mutevoli e cambi frequenti richiedono soluzioni che possano essere adattate senza perdere stabilità. In Appenweier, l’attenzione non si è concentrata solo sulle prestazioni del sistema di depolverazione, ma soprattutto sulla sua integrazione nei processi esistenti. Il fattore decisivo è che la filtrazione non funziona in modo isolato, ma in coordinamento diretto con i rispettivi sistemi e le loro modalità di funzionamento.

I punti di cattura sono posizionati in modo da catturare la polvere direttamente dove viene generata. I flussi d’aria vengono incanalati in modo mirato per garantire una separazione affidabile senza influenzare il processo stesso. Allo stesso tempo, i sistemi devono essere progettati in modo da poter gestire le diverse proprietà dei materiali senza doverli riadattare ogni volta che si cambia il prodotto. Un’attenzione particolare è rivolta alla pulibilità. Le unità filtranti e i sistemi collegati sono progettati in modo da poter essere svuotati completamente e puliti facilmente. In questo modo non solo si riduce il tempo necessario tra un lotto e l’altro, ma si creano anche le condizioni per la riproducibilità dei diversi prodotti.

Anche la movimentazione gioca un ruolo centrale nella vita di tutti i giorni. I sistemi devono essere progettati in modo tale che gli operatori possano utilizzarli in modo sicuro ed efficiente, anche sotto pressione e con cambi frequenti. La manutenzione, il cambio dei filtri e la pulizia diventano quindi parte integrante del funzionamento e devono essere progettati per essere semplici e comprensibili. L’importanza di questa adattabilità è evidente anche durante il funzionamento. I sistemi devono funzionare in modo stabile, anche se il carico cambia.

Devono consentire interventi senza interrompere il processo e allo stesso tempo essere sufficientemente robusti da supportare in modo affidabile i cambiamenti quotidiani tra le diverse applicazioni. Il risultato non è un singolo sistema di filtraggio, ma un’interazione di componenti che si inserisce nella struttura esistente e allo stesso tempo ne amplia le prestazioni. Una soluzione che non è stata progettata per un processo fisso, ma per la realtà della produzione che cambia continuamente.

La produzione di Appenweier dimostra come i processi farmaceutici possano essere gestiti in modo stabile in condizioni mutevoli. La diversità, i frequenti cambi e le strutture consolidate non vengono ridotti, ma integrati consapevolmente nell’organizzazione della produzione. Il fattore decisivo non è un singolo sistema, ma l’interazione di sistemi, processi e design tecnico.

In questo ambiente, la filtrazione in particolare diventa una componente centrale della stabilità del processo. Non lavora in modo isolato, ma in diretta connessione con i cambiamenti del prodotto, la pulibilità e la disponibilità del sistema. Questo crea un ambiente di produzione che non è progettato per uno stato fisso, ma per la capacità di adattarsi continuamente e rimanere costante.

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