Ein Einblick in die Feststoffproduktion bei KLOCKE Pharma-Service GmbH in Appenweier

Jede Umstellung bedeutet einen neuen Anfang, jede Anpassung wirkt sich direkt auf die nächsten Schritte aus. Planung endet nicht mit der Einrichtung einer Linie, sondern setzt sich im laufenden Betrieb fort. Was hier stattfindet, ist keine Produktion im klassischen Sinne, sondern die Fähigkeit, unter wechselnden Bedingungen konstant zu arbeiten. Eine Umgebung, in der Vielfalt nicht reduziert wird, sondern beherrscht werden muss. Was in vielen Produktionsumgebungen die Ausnahme ist, gehört in Appenweier zum Alltag. Produktwechsel prägen hier die gesamte Organisation der Produktion.

Mit 60 bis 70 unterschiedlichen Produkten ändern sich Rezepturen und Parameter in kurzen Abständen. Anlagen werden entleert, gereinigt und neu eingerichtet. Jeder Wechsel bedeutet einen definierten Neustart unter veränderten Bedingungen.

Dabei entstehen keine Spielräume. Kreuzkontamination muss zuverlässig ausgeschlossen werden, unabhängig davon, welches Produkt zuvor verarbeitet wurde und welches als nächstes folgt. Besonders in der Granulation zeigt sich, wie sensibel Prozesse auf Veränderungen reagieren, während die Qualität konstant bleiben muss.

So entsteht eine Produktion, die nicht auf lange Laufzeiten ausgelegt ist, sondern auf die Fähigkeit, Prozesse immer wieder neu aufzusetzen – und dabei stabil zu bleiben.

Die Produktion in Appenweier ist über Jahre gewachsen. Anlagen wurden ergänzt, Bereiche erweitert, Strukturen angepasst – immer im laufenden Betrieb. Was entstanden ist, folgt keiner idealtypischen Planung, sondern der Logik eines Standorts, der sich Schritt für Schritt entwickelt hat. Diese Entwicklung ist im Gebäude spürbar. Wege sind vorgegeben, Räume haben feste Grenzen, Höhen lassen sich nicht verändern. Neue Anforderungen treffen auf bestehende Gegebenheiten. Technik entsteht nicht auf der grünen Wiese, sondern im Bestand. Das hat direkte Auswirkungen auf die Integration neuer Anlagen. Positionen sind nicht frei wählbar, Schnittstellen müssen angepasst werden, Einbringungen werden zu eigenständigen Projekten.

Besonders größere Maschinen erfordern eine genaue Planung und externe Unterstützung, um überhaupt in die vorhandene Struktur eingebracht werden zu können. Gleichzeitig laufen bestehende Systeme weiter. Die zentrale Entstaubung arbeitet unter steigender Last, während sich Prozesse verändern und Anforderungen zunehmen. Erweiterungen sind möglich, aber nicht beliebig. Jede Anpassung bewegt sich innerhalb eines Rahmens, der bereits definiert ist. Neue Lösungen entstehen damit nicht unabhängig vom Bestand, sondern innerhalb eines laufenden Systems. Anpassungen müssen sich in vorhandene Strukturen einfügen und gleichzeitig die steigenden Anforderungen aufnehmen. Genau in diesem Zusammenspiel zeigt sich, wie belastbar und flexibel eine Produktion tatsächlich ist.

Mit zunehmender Produktvielfalt und steigender Anlagenbelastung rückt ein System immer stärker in den Mittelpunkt: die Entstaubung. Was über lange Zeit zuverlässig funktioniert hat, wird unter veränderten Bedingungen neu bewertet. Höhere Staubmengen, häufige Produktwechsel und unterschiedliche Stoffeigenschaften führen dazu, dass Filtration nicht mehr nur mitläuft, sondern aktiv mitgestaltet werden. Die Anforderungen entstehen dabei nicht isoliert, sondern direkt im Prozess. Besonders in der Granulation wird diese Entwicklung sichtbar. Feine Stäube entstehen kontinuierlich, teilweise mit klebrigen oder schwer handhabbaren Eigenschaften. Sie müssen sicher erfasst, aus dem Luftstrom abgeschieden und aus dem System entfernt werden. Gleichzeitig ändern sich diese Eigenschaften von Produkt zu Produkt. Was bei einem Prozess stabil läuft, muss im nächsten bereits angepasst werden.

Damit verschiebt sich der Fokus von der reinen Abscheidung hin zur gesamten Prozesskette der Filtration. Luftführung, Erfassungspunkte, Filtermedien und Abreinigungsmechanismen müssen aufeinander abgestimmt sein. Kleine Abweichungen können direkte Auswirkungen auf den Betrieb haben, sei es durch Druckverluste, unzureichende Abreinigung oder steigenden Wartungsaufwand. Hinzu kommt die Dynamik der Produktwechsel. Filter werden nicht nur im Betrieb beansprucht, sondern auch in den Reinigungszyklen zwischen den Chargen. Besonders bei zuckerhaltigen Produkten wird die Reinigung zu einem eigenen Prozessschritt, der Zeit, Sorgfalt und die richtige Auslegung der Systeme erfordert. Filter werden gewechselt, gereinigt oder angepasst, abhängig vom jeweiligen Produkt. Gleichzeitig wirken sich diese Anforderungen unmittelbar auf die Organisation der Produktion aus. Stillstände verlängern sich, wenn Reinigungsprozesse nicht optimal auf die Filtertechnik abgestimmt sind. Bediener müssen eingreifen, Abläufe werden unterbrochen, Schnittstellen zwischen Anlage und Filtration treten stärker in den Vordergrund. Was als unterstützendes System gedacht ist, wird damit zu einem aktiven Teil des täglichen Betriebs.

Auch die Einbindung in die bestehende Infrastruktur spielt eine zentrale Rolle. Die zentrale Entstaubung arbeitet unter steigender Last, während sich gleichzeitig die Anforderungen an einzelne Prozesse unterscheiden. Luftmengen, Staubaufkommen und Betriebszeiten sind nicht konstant, sondern folgen der Dynamik der Produktion. So wird Filtration zu einem verbindenden Element zwischen Anlage, Prozess und Gebäude. Sie beeinflusst nicht nur die Luftqualität, sondern auch die Verfügbarkeit der Anlagen, die Dauer von Produktwechseln und die Stabilität der Abläufe. In einer Umgebung wie Appenweier entscheidet sie damit nicht nur über die Funktion einzelner Prozesse, sondern über die Leistungsfähigkeit der gesamten Produktion.

Vor diesem Hintergrund wird deutlich, dass Filtration nicht als statisches System ausgelegt werden kann. Unterschiedliche Produkte,wechselnde Staubeigenschaften und häufige Umrüstungen erfordern Lösungen, die sich anpassen lassen, ohne an Stabilität zu verlieren. In Appenweier wurde deshalb nicht nur die Leistung der Entstaubung betrachtet, sondern vor allem ihre Einbindung in die bestehenden Prozesse. Entscheidend ist dabei, dass Filtration nicht isoliert funktioniert, sondern in direkter Abstimmung mit den jeweiligen Anlagen und deren Betriebsweise.

Erfassungspunkte werden so positioniert, dass Stäube unmittelbar dort aufgenommen werden, wo sie entstehen. Luftströme werden gezielt geführt, um eine sichere Abscheidung zu gewährleisten, ohne den Prozess selbst zu  beeinflussen. Gleichzeitig müssen die Systeme so ausgelegt sein, dass sie mit unterschiedlichen Stoffeigenschaften umgehen können, ohne bei jedem Produktwechsel neu angepasst werden zu müssen. Ein besonderer Fokus liegt auf der Reinigbarkeit. Filtereinheiten und angeschlossene Systeme sind so gestaltet, dass sie sich vollständig entleeren und zugänglich reinigen lassen. Das reduziert nicht nur den Zeitaufwand zwischen den Chargen, sondern schafft auch die Voraussetzung für reproduzierbare Bedingungen über verschiedene Produkte hinweg.

Darüber hinaus spielt die Handhabung im Alltag eine zentrale Rolle. Systeme müssen so aufgebaut sein, dass Bediener sie sicher und effizient nutzen können, auch unter Zeitdruck und bei häufigen Umstellungen. Wartung, Filterwechsel und Reinigung werden damit zu festen Bestandteilen des Betriebs und müssen entsprechend einfach und nachvollziehbar gestaltet sein. Auch im Betrieb zeigt sich die Bedeutung dieser Anpassungsfähigkeit. Systeme müssen stabil laufen, auch wenn sich die Belastung verändert.

Sie müssen Eingriffe ermöglichen, ohne den Prozess zu unterbrechen, und gleichzeitig so robust sein, dass sie den täglichen Wechsel zwischen unterschiedlichen Anwendungen zuverlässig mittragen. So entsteht kein einzelnes Filtersystem, sondern ein Zusammenspiel aus Komponenten, das sich in die bestehende Struktur einfügt und gleichzeitig deren Leistungsfähigkeit erweitert. Eine Lösung, die nicht auf einen festen Prozess ausgelegt ist, sondern auf die Realität einer Produktion, die sich ständig verändert.

Die Produktion in Appenweier zeigt, wie sich pharmazeutische Prozesse unter wechselnden Bedingungen stabil betreiben lassen. Vielfalt, häufige Umstellungen und gewachsene Strukturen werden hier nicht reduziert, sondern bewusst in die Organisation der Produktion integriert. Entscheidend ist dabei nicht ein einzelnes System, sondern das Zusammenspiel aus Anlagen, Abläufen und technischer Auslegung.

Gerade die Filtration wird in diesem Umfeld zu einem zentralen Bestandteil der Prozessstabilität. Sie wirkt nicht isoliert, sondern im direkten Zusammenhang mit Produktwechseln, Reinigbarkeit und Anlagenverfügbarkeit. Damit entsteht eine Produktionsumgebung, die nicht auf einen festen Zustand ausgelegt ist, sondern auf die Fähigkeit, sich kontinuierlich anzupassen und dabei konstant zu bleiben.

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