Ein kalter Herbstmorgen im Chempark Leverkusen. Die ersten Sonnenstrahlen spiegeln sich auf der gläsernen Fassade von Solida-1, der neuesten und modernsten Tablettenfabrik von Bayer. Im Inneren der 15.000 Quadratmeter großen Anlage herrscht absolute Präzision. Hochmoderne Maschinen stehen in durchdachter Anordnung, vernetzt durch ein intelligentes Automatisierungssystem. Durch große Reinraumfenster sind die Produktionslinien zu erkennen, in denen sich Prozesse nahezu lautlos abspielen. Roboterarme bewegen sich synchron, während digitale Sensoren jede kleinste Abweichung registrieren und in Echtzeit korrigieren. Es ist ein Produktionssystem, das sich selbst überwacht und optimiert – eine Fabrik, die nicht nur produziert, sondern lernt.

Hinter der grauen Fassade verbirgt sich eine durchdachte Struktur: Das Werk ist nicht als statische Anlage konzipiert, sondern als modulares System, das flexibel erweitert werden kann. Ein zentraler Bestandteil dieses Konzepts ist der sogenannte Spine, das Rückgrat der Produktion. Dieser zentrale Medien- und Materialversorgungskanal durchzieht die gesamte Anlage und verbindet die verschiedenen Produktionsmodule miteinander. An diesen Spine können jederzeit weitere Module angeschlossen werden, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen. Die Produktion bleibt so hochgradig anpassbar – eine entscheidende Voraussetzung, um neue Medikamente schneller in die Fertigung zu bringen.

Die Entscheidung für den Bau von Solida-1 fiel bereits 2018. Bayer hatte erkannt, dass herkömmliche Produktionsstrukturen an ihre Grenzen stießen. Lange Durchlaufzeiten, starre Produktionsabläufe und hohe Umrüstkosten machten es schwierig, neue Arzneimittel effizient herzustellen. Die Lösung war ein völlig neues Konzept: eine modulare, digital vernetzte Fabrik, die sich kontinuierlich selbst optimiert.
2021 begann der Bau, und von Anfang an galten strenge Anforderungen an die Reinraumqualität. Bereits während der Errichtung liefen erste Filtrationssysteme, um sicherzustellen, dass keinerlei Partikel oder Verunreinigungen in die sensible Produktionsumgebung gelangten.

Bei der Produktion fester Arzneiformen entstehen an mehreren Prozessstufen feine Stäube und Partikel – sei es während der Granulation, der Tablettierung oder der Beschichtung der Tabletten. In einem hochautomatisierten Werk wie Solida-1 darf dies jedoch nicht dem Zufall überlassen werden. Die kontrollierte Luftführung ist essenziell, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden, die Qualität der Produkte zu sichern und die Mitarbeiter vor potenziell aktiven Wirkstoffen zu schützen.

Der gesamte Herstellungsprozess ist darauf ausgelegt, dass Partikel gar nicht erst in die Umgebung gelangen. Bei der Tablettenpressung entstehen durch die hohe mechanische Belastung feine Pulverrückstände, die sofort abgesaugt werden müssen, bevor sie sich im Reinraum verteilen. Ähnlich verhält es sich bei der Wirbelschichtgranulation, bei der Wirkstoffe in Pulverform mit Bindemitteln umhüllt werden, um eine gleichmäßige Granulatstruktur zu erzeugen. Dabei entstehen Aerosole, die gezielt abgeschieden werden müssen, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.

Besonders anspruchsvoll ist die Luftführung im Coating-Prozess, bei dem Tabletten mit einem schützenden Film überzogen werden. Hier entstehen neben feinen Stäuben auch Lacknebel und Lösungsmittelreste, die zuverlässig erfasst und gefiltert werden müssen. Eine ineffiziente Absaugung würde nicht nur die Qualität der Beschichtung beeinträchtigen, sondern auch zu Ablagerungen in der Produktionsumgebung führen.

Damit in den Produktionsräumen selbst optimale Reinraumbedingungen herrschen, befinden sich die dafür notwendigen Filter- und Abluftanlagen in separaten Technikräumen. Hier werden die abgesaugten Luftströme zuverlässig gereinigt, bevor sie sicher abgeführt oder in den Luftkreislauf zurückgeführt werden.

Die technologische Basis von Solida-1 bildet eine durchgängige digitale Vernetzung aller Produktionsschritte. Sensoren überwachen in Echtzeit sämtliche Prozessparameter – von der Temperatur über die Luftfeuchtigkeit bis hin zur exakten Dosierung der Wirkstoffe. Abweichungen werden automatisch erkannt und durch das Prozessleitsystem SIPAT von Siemens sofort korrigiert.

Fahrerlose Transportsysteme bewegen Rohstoffe autonom von einer Station zur nächsten, sodass der gesamte Produktionsfluss ohne manuelle Eingriffe abläuft. Dies reduziert nicht nur das Risiko menschlicher Fehler, sondern auch den Personalaufwand erheblich. Trotz der hohen Produktionskapazität wird Solida-1 mit einer vergleichsweise kleinen Belegschaft betrieben – die intelligente Automation übernimmt die Routineaufgaben, während sich die Mitarbeitenden auf Prozesskontrolle und Qualitätsmanagement konzentrieren.

Neben Effizienz und Automatisierung spielt auch Nachhaltigkeit eine entscheidende Rolle im Gesamtkonzept von Solida-1. Ein innovatives Geothermie-System versorgt die Anlage mit erneuerbarer Energie und reduziert den CO₂-Ausstoß um 70 % im Vergleich zu herkömmlichen Pharmawerken. Die gesamte Gebäudetechnik ist darauf ausgelegt, Wärme und Kühlung präzise zu steuern und so den Energieverbrauch weiter zu minimieren.